模具異常及處理方法

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1、模具常見異常之原因分析及對(duì)策目 錄一。毛邊二.沖頭易斷三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脫料不順七.螺絲易斷八.折邊呎寸及角度偏差。九.推平后間隙過大及翹邊十.鉚合不良十一。滑塊不順及易裂 一.毛邊產(chǎn)品毛邊是我們沖壓廠沖壓模具最容易出現(xiàn)的異常之一,下面我就對(duì)毛邊出現(xiàn)的原因及排除分幾類講解.1。單純沖孔模毛邊: 原因分析1。凸模與凹模磨損嚴(yán)重（正常損壞）2.凸模與凹模被鏟（包括材料沖二次或模腔內(nèi)異物等） 3。凸模與凹模間隙過大. 4.凸模與凹模間隙偏移. 5。凹模堵料而被擠裂. 改善對(duì)策1。研磨凸凹模刃口,保持刃口鋒利.2。視被鏟壞之程度，可修復(fù)之凸凹模，可研磨補(bǔ)焊,嚴(yán)重之則要換凸凹模.

2、3。檢查凸模與凹模,視實(shí)際情況修整凸模與凹模之間隙。4。根據(jù)孔的正確位置，再確定凸?；虬寄Ｒ莆?。5.將凹模落料孔斜度加大，保証落料順暢.2。復(fù)合模及切料毛邊 原因分析1。復(fù)合模自動(dòng)化送料偏移或不到位導(dǎo)致切單邊而將凹凸模刃口鏟壞.2.內(nèi)外導(dǎo)柱與凸凹模定位梢偏移，導(dǎo)致間隙不均.3.對(duì)于切料凸模(沖頭)沖頭端面無靠肩，而將凹模外側(cè)磨損產(chǎn)生,沖頭受擠外移產(chǎn)生毛邊. 改善對(duì)策1。調(diào)整送料平行度及長(zhǎng)度，保証不出現(xiàn)上述情況（模具上之定位作卡料裝置)2.重新合模，試配凸凹模之間隙后固定，再加工凸凹模定位梢.3.將沖頭端部追加靠肩。3。其它之毛邊.原因分析1.工件定位過緊而刮出毛邊.2.避位不夠?qū)е鹿纬雒叄ㄈ?/p>

3、抽芽,折邊后工序在后工站的避位）3.抽芽孔上之毛邊（預(yù)沖孔即有毛邊)改善對(duì)策1.調(diào)整定位（保証工序件之定位正確性）2。將避位加大.3。修整預(yù)沖孔之毛邊。二。易斷沖頭 沖頭按斷的機(jī)率大小來區(qū)分，應(yīng)該依次為預(yù)沖頭，結(jié)構(gòu)薄弱之異形沖頭而此二種沖頭其一般為工作部位斷掉，另切料之異形沖頭，卻經(jīng)常因?yàn)闆_頭的凸定部位斷掉,也一樣是經(jīng)常發(fā)生的,下面就一些造成這些沖頭斷掉的原因及一般的改善作簡(jiǎn)短的說明一下.1.預(yù)沖頭易斷之原因分析1。凹模因落料斜度不夠或凹模磁性過大造成堵料，以致凸模斷掉.2.工作部分過長(zhǎng),強(qiáng)度不夠。3。凸凹模間隙偏移.4.材料沖二次時(shí)，材料卡放到位(或模腔內(nèi)有異物）5.沖次量已到正常損壞.6。

4、脫料板內(nèi)彈簧斷掉,致使脫板變形而折斷。7。夾板與脫料板偏差.改善對(duì)策1.將凹模下之落料孔斜度加大或孔徑加大，凹模用退磁器退磁。2.工作部位減短一般采用4mm以內(nèi).3。研磨沖頭或凹模，調(diào)整間隙（視呎寸之需要）4.產(chǎn)線人員保証材料不重壓。5。更換沖頭，保養(yǎng)時(shí)檢查.6.檢查彈簧，更換彈簧及沖頭.7.修改夾板或脫料板之過孔間隙(視凹模之位置修改）2。其它類沖頭斷掉之原因分析:1.對(duì)于結(jié)構(gòu)薄弱之沖頭斷掉之原因及對(duì)策與預(yù)沖差不多.2.對(duì)于切料沖頭固定方法的不一樣而導(dǎo)致從固定處拉斷。3.鉚頭之沖頭回火不夠,導(dǎo)致鉚處崩掉而拉下(盡量不用鉚頭)4。掛鉤之沖頭因掛鉤受力位置不對(duì)或掛鉤根部直角而造成易斷。5.夾板上

5、之沉頭不夠.改善對(duì)策 1。固火后再用或改用掛鉤及用螺絲鎖。 2。修改沖頭掛鉤之位置,保証受力均勻. 3.加高沉頭孔.三.跳料跳料包括小型沖孔跳料及較大型切料廢料跳料原因分析：1。凹模間隙過大.2。凸模磁性過大。3.凹模刃口磨損，刃壁光亮.4。凸模進(jìn)入凹模有效行程過短.改善對(duì)策1.調(diào)整凹模間隙，重新線割入塊2.凸凹模退磁。3。用披覆機(jī)將凹模刃口打粗糙.4。加長(zhǎng)凸模的工作長(zhǎng)度。1.另外對(duì)于型沖子加長(zhǎng)后再將工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附圖)2。對(duì)于較大型沖子,可在沖頭內(nèi)加裝頂料梢或滾珠螺絲（附圖）四。拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1。凸凹模之間隙過?。òㄕw間隙和凸凹模偏移之局部間隙）

6、2。凹模無圓角粗糙度過大.3。材料材質(zhì)過硬,塑性不好。4.拉深高度超過材料塑性變形的極限（拉深次數(shù)為一次)5。第二次拉深材料未到位6.壓邊力不夠,拉深后凸臺(tái)邊緣起皺或凹陷。改善對(duì)策: 1.將凸凹模之間隙修整至正常值。 2.按產(chǎn)品要求研磨相應(yīng)R角并拋光.3。如果材料超規(guī)太多則更換材料,另可相應(yīng)加大凹模R角及光亮度可避免. 4.可以分幾次拉深。 5.調(diào)整定位使其能正確定位. 6.凹凸模之脫料板加彈彈力，增加壓邊力五。抽芽破裂及偏差1。抽芽破裂之原因分析：1。抽芽沖頭預(yù)沖刃口斷掉.一次性抽芽：2。凸凹模偏位.預(yù)沖孔抽芽： 3.凸模與凹模間隙過小. 4。預(yù)沖孔毛邊過大或沖頭斷掉,孔未沖出。 5。凸模破

7、裂（抽芽沖頭工作部位崩缺)改善對(duì)策： 1.更換抽芽沖頭。 2。調(diào)整凸凹模位置. 3。將凸凹模間隙調(diào)整至適中. 4。更換預(yù)沖沖頭. 5.更換抽芽沖頭。2.抽芽高度不夠之原因分析. 1。預(yù)沖孔孔徑太大. 2.抽芽沖頭工作部位進(jìn)入凹模深度不夠. 3.抽芽沖頭直徑太小，與凹模間隙太大（或凹模直徑太大） 4。預(yù)沖孔之材料到抽芽工站時(shí)錯(cuò)位，以致抽芽后一邊高一邊低.改善對(duì)策； 1.將預(yù)沖孔修改至適當(dāng)之直徑（如果預(yù)沖孔太小，導(dǎo)致抽芽后偏高. 2。加長(zhǎng)抽芽沖頭工作長(zhǎng)度. 3。將抽芽沖頭修改至所需要的直徑，凹模也一樣. 4。調(diào)整抽芽或預(yù)沖孔二個(gè)工站的定位,視抽芽孔的位置來調(diào)整。六脫料不順脫料不順主要是以下幾種原因

8、造成1模板磁性太大2定位太緊3脫料梢彈簧失效（脫料板也一)4脫料板上無脫料梢5材料受壓線擠壓寬度增加在后工序定位不良造成6材料變形平面度不良7產(chǎn)品折邊或成形后模具上避位不夠。8 滑塊被卡死，活動(dòng)不順9對(duì)于復(fù)合模，材料與廢料未完全分開改善對(duì)策1將模板退磁2依產(chǎn)品定位的位置正確性調(diào)整定位3更換脫料梢彈簧(脫料板也一樣）4在脫料板上追加頂料梢5最好能采用內(nèi)定位?；蚨ㄎ辉跊]有變異的位置6調(diào)整材料的平面度7加大模具上之讓位8修整滑塊.使其能滑動(dòng)順暢9上下模追加頂料梢。使材料與廢料能順利分開七螺絲易斷螺絲斷裂： 分正常損壞與非正常損壞一正常損壞之原因1螺絲本身的 受力設(shè)計(jì)就不夠(規(guī)格不對(duì)或數(shù)量不夠）2螺絲

9、本身的材質(zhì)太差3螺絲的正常損耗沖次已到而斷改善對(duì)策1將螺絲規(guī)格改大.如用M8或M10數(shù)量增加（視實(shí)際情況而定)2更換新材質(zhì)之螺絲3保養(yǎng)模具對(duì)更換非正常損壞1二塊板之間錯(cuò)位而強(qiáng)行緊固2凸凹模間隙過小(特別是成形模具)3對(duì)于有氣墊之模具，頂桿過長(zhǎng).氣墊壓力過大。導(dǎo)致下模螺絲斷掉4折邊。成形模.,沖壓二片料或沖二次改善對(duì)策1擴(kuò)孔或重新鑽孔2詷整凸凹模間隙3頂桿與模具氣墊板標(biāo)準(zhǔn)化4盡量避免沖二次或二片料八 折邊尺寸及角度不良一.折邊尺寸不良之原因:1。設(shè)計(jì)時(shí)材料展開長(zhǎng)度錯(cuò)誤.2.定位鬆動(dòng).3。折邊角度偏差影響呎寸.4.材料未壓死，致R角太大（模高,氣墊壓力等）導(dǎo)致尺寸偏差.5。在沖孔時(shí)就已錯(cuò)位。6.折

10、塊螺絲鬆動(dòng)或斷掉導(dǎo)致尺寸不穩(wěn)定.7.預(yù)折邊壓線位置偏差.8材料變形,平面度不良影響定位不良.改善對(duì)策：1.變更材料之下料長(zhǎng)度或可增加預(yù)折邊壓線可修整過來。2.調(diào)整定位。3。將折邊角度調(diào)整至規(guī)格內(nèi),4.調(diào)整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死。5.調(diào)整前工站沖孔及切料，保證前工件之正確性.6。更換螺絲堅(jiān)固.再調(diào)整定位.7.調(diào)整預(yù)折邊壓線位置.8。調(diào)整材料平面度.折邊角度不良之原因分析：1。凹凸模間隙偏大角度偏大.2。氣墊壓力過大或過小(凹模彈力過大或?。┲陆嵌绕蠡蛐?3。凸模R角過大時(shí)。4.折塊螺絲鬆掉或斷掉。5。材料變形及平面度不良。6.預(yù)折邊壓線位置不對(duì)或深淺不一。7.凸模壓線過高或過低致角

11、度偏小或偏大。折邊角度不良改善對(duì)策:1.調(diào)整凹凸模之間隙.2.調(diào)整凹模之氣墊壓力.3。修整凸模R或凸模負(fù)角度減少回彈。4。緊固或更換折塊螺絲.5.調(diào)整材料之變形及平面度。6.調(diào)整預(yù)折邊壓線位置及深淺.7。修整凸模上之壓線高度。九 翹推平后間隙過大及翹邊間隙過大原因分析：1.預(yù)折邊壓線過深或位置偏移。2.折邊后角度偏大及往外變形。3.推平滑塊讓位不夠.4。推平滑塊之間隙過高或過低或模具閉合高度壓得太死或未壓死.5。推平滑塊讓位不夠。6.推平滑塊之間隙過小或過大.7.材料材質(zhì)過硬.改善對(duì)策:1。修改預(yù)折邊壓線的高度或位置。2。調(diào)整折邊角度及材料變形度。3。調(diào)整上模壓塊之高低或模高.4。加大推平滑塊

12、之讓位。5.調(diào)整推平滑塊之間隙。推平翹邊之原因分析：1。預(yù)折邊壓線過淺及位置不對(duì)或折邊凸模無壓線或壓線過淺。2。推平模壓塊高度不夠未壓死。（包括模高不夠）3。推平滑塊之間隙過大.4.材料材質(zhì)過硬。改善對(duì)策：1.調(diào)整壓線之深度及位置.2。加高推平壓塊之高度.3.修整推平滑塊之間隙.4。更換材料或修整預(yù)折邊壓線之寬度及深度可克服。十 鉚合不良鉚合不良之原因分析:1。鉚合沖頭R角過大或過小.2。抽芽孔與鉚合孔偏位(折邊成形時(shí))。3.抽芽高度不夠.4.產(chǎn)品在鉚合模內(nèi)定位不良。5.鉚合沖頭破損。6。鉚合沖頭與凹?？族e(cuò)位。7。鉚合沖頭與凹模間隙過大或過小。 8.鉚合沖頭過短進(jìn)入凹模深度不夠.改善對(duì)策：1.

13、修整鉚合沖頭R角.2。調(diào)整折邊成形時(shí)之抽芽孔與鉚合孔之位置.3.修整抽芽高度.4.調(diào)整定位.5。更換鉚合沖頭6.調(diào)整鉚合沖頭與凹模。7.調(diào)整鉚合沖頭與凹模之間隙.8.加長(zhǎng)鉚合沖頭。十一 滑塊不順及易裂滑塊不順及易裂之原因分析:1?；瑝K與模板之間隙過小。2。滑塊內(nèi)彈簧斷掉。3?；瑝K壓二片料或模腔內(nèi)異物造成裂開或變形。4。滑塊模內(nèi)R角過小造成易裂.5.滑塊模內(nèi)脫料位置不對(duì)受力不均.6?；瑝K與模板接觸太粗糙。7。結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)太薄弱,改善對(duì)策:1。修整滑塊與模板之間的間隙.2。更換滑塊內(nèi)之彈簧。3.修復(fù)滑塊補(bǔ)焊研磨。4.最好變更滑塊及模板內(nèi)的槽的R角.5。調(diào)整滑塊與脫料位置讓其受力均勻.6.拋光滑塊及模板間隙的接觸面。7.加強(qiáng)結(jié)構(gòu)不能改的可改為快換式鑲件式.